Fülldraht-Elektroden Kupfer und Kupferlegierungen
NT® Spezialdrähte für das Flamm- und Lichtbogenspritzen
| Marke NT® Normbezeichnung |
Werkstoff-Nr. EN 14919 Kurzzeichen |
Drahtanalyse % | Anwendung und Eigenschaften | |||
| 4302 - Sp | 1 .4302 X6 CrNi 19 9 |
C Cr Ni |
0,06 max. 19,0 9,5 |
Die mit diesem rostfreien Stahldraht ausgeführten Spritzschichten weisen infolge ihrer ungleichartigen Struktur nicht die gleiche chemische Beständigkeit wie Stähle derselben Zusammensetzung auf. Solche Auftragungen können daher lediglich als rost- und korrosionsträge bezeichnet werden. Entspricht Grundwerkstoff 1.4301. Härte ca. 250 HB. | ||
| 4402 - Sp | 1 .4402 X5 CrNiMo 17 122 |
C Cr Ni Mo |
0,06 18,0 12,0 2,5 |
Rost- und korrosionsträge Spritzschichten. Entspricht dem Grundwerkstoff 1.4401. Härte ca. 250 HB. | ||
| 4842- Sp | 1.4842 X12 CrNi 25 20 |
C Cr Ni |
0,1 25,0 20,0 |
Hitze- und zunderbeständige Aufspritzung an Glühtöpfen und dergleichen. Gut bearbeitbar. Härte ca. 250 HB. | ||
| 4370- Sp | 1.4370 X12CrNiMn |
C Cr Ni Mn |
0,1 19,0 8,5 7,0 |
Rost- und korrosionsträge Auftragungen. Härte ca. 250 HB. | ||
| RMO - Sp | 1886 - Mo | Mo | 99,95 min. | Die Molybdän-Spritzschicht zeichnet sich durch besonders gute Verschleißfestigkeit aus. Nur durch Schleifen bearbeitbar. Härte ca. 600 HV. | ||
| 80/20 - Sp | 2.4869 NiCr 20 | Cr Ni Fe |
20,0 Rest 1,0 |
Als Haftgrund für Oxyd-Keramik und in höheren Temperaturbereichen einzusetzen. | ||
| NiAl 80 – 20Sp | Al Ni |
20,0 Rest |
Als Haftgrund für Oxyd-Keramik und in höheren Temperaturbereichen einzusetzen. | |||
| NiAl 85 – 15Sp | Al Ni |
15,0 Rest |
Als Haftgrund für Oxyd-Keramik und in höheren Temperaturbereichen einzusetzen. | |||
| NiAl 90 – 10Sp | Al Ni |
10,0 Rest |
Als Haftgrund für Oxyd-Keramik und in höheren Temperaturbereichen einzusetzen. | |||
| NiAl 95 – 5Sp | Al Ni l |
5,0 Rest |
Als Haftgrund für Oxyd-Keramik und in höheren Temperaturbereichen einzusetzen | |||
| NiMoAl 90-5-5Sp | Ni Mo Al |
Rest 5,0 5,0 |
Selbsthaftender Spritzwerkstoff mit guter Schlagbeständigkeit | |||
| NiCr 80 – 20Sp | Cr Ni |
20,0 Rest |
Haftgrund für keramische Deckschichten, oxidations- und korrosionsbeständig bei hohen Temperaturen | |||
| NiCr 40 – 60Sp | Cr Ni |
57,0 Rest |
Hohe Oxidationsbeständigkeit gegen Hochtemperaturkorrosion | |||
| NiCrFeSp | Cr Ni Fe |
15,0 Rest 23,0 |
Selbsthaftende Spritzschichten auf hochlegierten Stählen | |||
| NiCrMoSp | Cr Ni Mo Nb |
21,0 Rest 9,0 3,0 |
Ähnliche Legierung 625, ausgezeichnete Seewasserbeständigkeit, hohe Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit | |||
| CrCSp | C Cr Ni Mo |
4,3 31,5 Rest 9,0 |
Verschleißfeste Legierung mit guter Korrosionsbeständigkeit | |||
| NiCrBSiSp | C Si Mn Cr Ni Fe B |
0,8 4,2 0,1 14,2 Rest 4,7 3,0 |
Verschleiß- und korrosionsbeständige Schutzschichten | |||
| SM1260Sp | C Si Cr Ni Fe B |
0,8 4,2 16,5 Rest 4,0 3,0 |
Verschleiß- und korrosionsbeständige Schutzschichten | |||
| Ni-WSCSp | Ni W Fe B |
Rest 50 % WSC 50 % WSC 1,2 |
Schutz gegen extremen Abrasionsangriff, korrosionsbeständig | |||
| NiCrBSi+WSCSp | C Si Cr Ni W Fe B |
1,1 4,15 13,0 Rest 15 % WSC 15 % WSC 3,0 |
Schutz gegen starke Abrasion, korrosionsbeständig | |||
| 35Sp | Si Mn Cr Fe B |
1,85 0,6 28,7 Rest 3,0 |
Abrasions- und korrosionsbeständige duktile Spritzschichten mit niedrigem Reibungskoeffizienten | |||
| 42Sp | C Si Mn Cr Ni Mo Fe |
2,0 1,0 1,3 29,5 3,0 0,84 Rest |
Gute Korrosionsbetsändigkeit, für schwachen Abrasionsangriff | |||
| 55Sp | C Si Mn Cr Fe B |
5,0 0,7 0,3 27,0 Rest 0,5 |
Exzellente Abrasionsbeständigkeit mit mäßiger Korrosionsbeständigkeit | |||
| 60Sp | C Si Mn Cr Nb Fe B |
4,6 1,7 0,15 22,8 5,9 Rest 0,6 |
Sehr hohe Beständigkeit gegen Mineralverschleiß und Reibung | |||
| 65Sp | C Si Mn Cr Mo Nb V W Fe B |
6,0 1,0 0,4 21,0 6,0 6,7 0,67 1,7 Rest 0,36 |
Sehr hohe Verschleißbeständigkeit und Warmhärte | |||
| CRBSp | C Si Mn Cr Fe B |
0,5 0,8 1,4 31,0 Rest 2,0 |
Gute Korrosionsbeständigkeit, für schwachen Abrasionsangriff | |||
| 300HCSp | C Si Mn Cr Mo Fe |
1,1 0,8 2,0 2,4 0,25 Rest |
Harte, gut reib- & verschleißbeständige Schichten | |||
| 502Sp | C Si Mn Cr Mo Fe B Ti |
4,2 1,44 0,45 20,3 0,28 Rest 1,3 3,5 |
Bei feinkörnigem Abrasionsangriff, mäßige Korrosionsbeständigkeit | |||
| 900Sp | Si Mn Cr Ni Mo Fe Co |
0,87 6,0 19,0 8,5 2,0 Rest 2,0 |
Sehr korrosions- und kavitationsbeständig | |||
| 4001Sp | C Si Mn Cr Fe |
0,1 1,0 1,0 16,0 Rest |
Harte korrosionsbeständige Schichten | |||
| 4122Sp | C Si Mn Cr Mo Fe |
0,39 1,45 0,8 18,0 1,0 Rest |
||||
| X40Cr13Sp | C Si Mn Cr Fe |
0,5 0,5 0,6 14,5 Rest |
Harte verschleißbeständige Schichten | |||
| NiFeSp | Si Mn Ni Fe |
1,0 3,0 36,0 Rest |
Sehr geringer Wärmeausdehnungskoeffizient | |||
| FeCrAlSp | Cr Fe Al |
22,0 Rest 6,0 |
Oxidationsbeständigkeit bei Temperaturen bis 900°C, hohe Korosionsbeständigkeit | |||
| Fe-WSC | C Si Mn Cr W Fe |
0,5 + + 2,0 50 % WSC 50 % WSC |
Hohe Abrasionsbeständigkeit, wenn geringer korrosiver Angriff auftritt | |||
| CuAl9Fe1Sp | Cu Fe Al |
Rest 1,0 9,0 |
Dichte verschleißbeständige Legierung, mit guten Notlaufeigenschaften | |||
| CuAl8Ni6Sp | Mn Ni Cu Fe Al |
1,0 6,0 Rest 1,8 8,0 |
Gute Erosionsbeständigkeit | |||
| CuSp | Cu | Rest | Dekoration | |||
Lieferformen: NT® Flammspritzdrähte in den Abmessungen 3,17 mm = 1/8’’ und 4,76 mm = 3/16’‘ in Ringen nach EN 14919.
NT® Lichtbogenspritzdrähte in den Abmessungen 1,6 mm und 2,0 mm auf Ringspule R 392.
Weitere Spritzdrahtqualitäten und -abmessungen auf Anfrage.